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Piso de Concreto

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Pisos de Concreto  ( pag. em construção )

 

 

Ferramentas & Materiais

Ferramentas

- enxada

- pá

- carrinho de mão

- betoneira

- lata de 18 litros

- colher de pedreiro

 

Use pedra e areia limpas (sem argila ou barro), sem materiais orgânicos (como raízes, folhas, gravetos etc.) e sem grãos que esfarelam quando apertados entre os dedos.

O cimento deve ser de boa qualidade.
A água também deve ser limpa (boa para beber).

É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta.
Tanto o excesso como a falta são prejudiciais ao concreto.
Excesso de água diminui a resistência do concreto.
Falta de água deixa o concreto cheio de buracos.

 

Mistura do concreto

Concreto misturado a mão:

1. Espalhe a areia, formando uma camada de uns 15 cm

2. Sobre a areia, coloque o cimento

3. Com uma pá ou enxada, mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme

4. Espalhe a mistura, formando uma camada de 15 cm a 20 cm

5. Coloque as pedras sobre esta camada, misturando tudo muito bem

6. Faça um monte com um buraco (coroa) no meio
Adicione e misture a água aos poucos, evitando que ela escorra

Concreto misturado em betoneira:

 

1. Coloque a pedra na betoneira

2. Adicione metade da água e misture por um minuto

3. Ponha o cimento

4. Por último, ponha a areia e o resto da água

5. Deixe a betoneira girar mais 3 minutos antes de usar o concreto

 

Concreto pronto:

O concreto também pode ser comprado pronto, misturado no traço desejado e entregue no local da obra por caminhões betoneira.

Esse tipo de fornecimento só é viável para quantidades acima de 3 m3 e para obras não muito distantes das usinas ou concreteiras, por questão de custo.

 

 

 

piso de concreto II


 

Concreto para contrapiso
Aplicação
Traço
Rendimento por saco de cimento de 50 kg
Dica
Concreto magro
1 saco de cimento de 50 kg
8 ½ latas de areia
11 ½ latas de pedra
2 latas de água
14 latas
ou
0,25 m3
O concreto magro serve como base para pisos em geral.
Antes de receber o concreto magro, o solo deve ser umedecido.

 

ATENÇÃO:

1. A lata de medida deve ter 18 litros. Evite latas amassadas.

2. Mantenha o concreto molhado durante uma semana após a concretagem (cura).
Depois do terceiro dia, já é possível executar outros serviços sobre esse concreto. Mas, para assentar cerâmica no piso, é preciso aguardar quatro semanas.

 

 

Argamassas para pisos

 

Aplicação
Traço
Rendimento por saco de cimento de 50 kg
Dica
Cimentado
1 lata de cimento
3 latas de areia
4 m2 (com espessura
de 2,5 cm)
O cimentado liso é o acabamento de piso mais econômico. Pode ser queimado com pó de cimento e colorido com pó corante.
Alise a superfície com uma desempenadeira metálica
Tacos
1 lata de cimento
3 latas de areia
4 m2
Para rejuntar ladrilhos e cerâmica, utilize uma pasta de cimento, mas aguarde um dia para a argamassa de assentamento secar.
Ladrilhos e cerâmica devem ficar na água, no mínimo, de um dia para o outro, antes de serem assentados
Ladrilhos e cerâmica
1 lata de cimento
1 ½ lata de cal
4 latas de areia
7 m2

 

ATENÇÃO:

1. A lata de medida deve ter 18 litros. Evite latas amassadas.

2.As lojas de material de construção têm argamassas prontas para pisos e para assentamento de ladrilhos e cerâmica. Neste caso, siga as instruções do fabricante.

* O cimentado liso é o acabamento de piso mais econômico. Pode ser queimado com pó de cimento e colorido com pó corante. Alise a superfície com uma desempenadeira metálica

* Tacos, ladrilhos e cerâmicas podem ser assentados diretamente sobre o contrapiso de concreto magro. Se for necessário, regularize o contrapiso com uma argamassa de cimento e areia, mas lave o contrapiso antes, para aumentar a aderência.

 

 

 

 

piso de concreto - a cor I


É possível misturar algum produto para dar cor na massa do piso de concreto ?

Primeiramente devem-se analisar quais os pigmentos ideais para uso em concreto e as principais características que estes devem ter.

 

Pigmento

A grande diferença entre um pigmento e um corante está na solubilidade, ou seja, um pigmento é insolúvel enquanto que um corante é solúvel ao meio aplicado, seja ele água ou qualquer outro solvente.

Diferença entre aplicação de produtos
Inorgânico
Orgânico
Estabilidade Térmica
Alta
baixa
Dispersibilidade boa
ruim
Estabilidade Intempéries
boa
ruim
Poder de Cobertura
alto
baixo
Força Colorística
baixa
alta
Migração/Eflorescência não
ocorre
possível
Sangramento não
ocorre
possível

 

Corante
Pigmento
Transparência Alta
Média/Baixa
Opacidade Baixa
Alta
Brilho Alto
Baixo
Versatilidade Baixa
Alta

 

Ou seja, de uma forma resumida, um pigmento é um produto que não é solúvel ao meio em que é aplicado, desta forma pode ser utilizado em concretos e argamassas, sem serem lavados pela água das chuvas.

Um corante nunca poderia ser utilizado em concreto, por ter sua solubilidade alta e conseqüentemente pode ser retirado pelas águas das chuvas e por não ter poder de cobertura.

 

Comparação entre dois Pigmentos Inorgânicos :

A principal característica de um pigmento inorgânico é sua durabilidade. Isto somente pode ser conseguido através do uso de pigmentos inorgânicos adequados.

O tipo adequado de pigmentos inorgânicos a ser utilizado na construção civil, deve ser resistente à:
·Intempéries;
·Alcalinidade;
·Variações de pH;
·Variações de temperatura;
·Lixiviação por água.

 

Os pigmentos para construção devem obedecer a certas qualidades para sua utilização correta e exeqüível em concreto, cal, argamassas. Estas qualidades são as mesmas que lhes conferem durabilidade, estabilidade e poder de pigmentação durante muito tempo.

Um fato histórico que enfatiza tais propriedades é o uso de óxido de ferros como pigmentos para pintura em cavernas na pré-história.

Desta forma, o uso de óxidos, principalmente os de Ferro, Cobalto e Cromo, é o meio mais adequado para a coloração de itens na construção civil.
fonte: ARTEFATO ENGENHARIA

 

Aplicações de cor no concreto

Muitos elementos estruturais ou de revestimento são produzidos já coloridos, porém, muitos outros podem ser feitos em obra, com a adição de pigmentos na mistura do material seco (areia, brita, cimento), na porcentagem desejada.
Ainda, é possível misturar pigmentos possibilitando cores variadas.
Assim, controlando a intensidade e a composição de cores no produto a se conseguir, pode ser obtida praticamente qualquer cor desejada.

 

Estabilidade do pigmento

Fatores que influenciam na cor final de um produto de concreto pigmentado:

Procedência e cor do cimento
O cimento tem fator determinante, se for brancas as cores serão mais puras, o cinza deixa as tonalidades mais escuras e diferentes tipos de cimento apresentam diferentes tonalidades, logo, em uma obra é recomendável à utilização de apenas uma marca e tipo de cimento.
Acabamento Superficial
A superfície lisa reflete melhor os raios de luz, dando a aparência mais viva nas cores do que uma superfície áspero-rugosa, que possui o efeito contrário, de escurecer a tonalidade da cor.
Eflorescência
No concreto cinza não é quase notada devido à aproximação de cores entre os sais carbonados na superfície do concreto e a própria cor (cinza), porém, numa superfície colorida, este fenômeno é mais notado, logo, um controle mais rígido deve acontecer para evitar este fenômeno.
Relação com a quantidade de poros
Diretamente relacionada ao fenômeno de eflorescência e ao acabamento superficial.
Relação água/cimento
É comprovado que um excesso de água, além de provocar eflorescência, ainda deixa o concreto colorido mais claro do que com relação água/cimento quantidade baixa, logo, na dosagem deve ser mantido a mesma relação água/cimento para garantir uniformidade de cores.
Agregados
Os agregados são recobertos por camada de cimento pigmentado (exceto quando expostos intencionalmente), logo, influenciarão pouco na cor final, porém, cuidados quanto à seleção de baixos teores de materiais pulverulentos, controle de granulometria e homogeneidade dos agregados se faz sempre necessário.
Quantidade de pigmento
Relacionada com a intensidade de cor do produto final.

 

 

Para a confecção correta de um concreto pigmentado, deve se analisar a seguinte indicação:

 

·Dosar pigmento ou mistura em porcentagem do peso do cimento;

 

·Manter dosagem do concreto sempre igual para mesmo elemento;

 

·Misturar pigmentos no material seco, depois à água;

 

·Tomar cuidados quanto à cura do produto produzido.

* Não se esqueça dos caimentos para escoar a água dos pisos do banheiro e da cozinha.

 

 

piso de concreto - a cor II


Cuidados complementares

Compactação

A densidade do concreto não afeta diretamente a sua cor.
No entanto, a eflorescência tende a ocorrer com maior freqüência em concretos porosos e mal compactados.
Este fenômeno pode alterar significativamente a aparência do concreto colorido e é a principal causa das reclamações dos clientes.

 

- Processo de Cura

Uma cura adequada do concreto é requerida para se obter uma melhor uniformidade, além de proteger a superfície.
Para que se tenha o efeito desejado devem-se tomar certos cuidados, especialmente com a cura.

A cura preferencialmente deve ser úmida e durante o período de 7 dias.

Em caso de utilização de manta, o cliente deve ser informado de possíveis manchamentos nas dobras das mantas.
No caso de pisos internos pode-se curar com Masterkure 201.

Em caso de estruturas verticais, sugere-se o selamento com verniz acrílico base água, Masterseal F 1360.

 

Os seguintes pontos devem sempre ser lembrados:

·A temperatura e a umidade atmosférica devem ser mantidas as mais constantes possíveis.
Isto pode ser melhor obtidos se curarmos o concreto numa câmara hemeticamente fechada;

·A umidade ambiente deve ser a mais alta possível e correntes de ar devem ser eliminadas. Isto minimiza a evaporação da água necessária para a formação dos cristais da pasta de cimento endurecida.
Conseqüentemente, teremos uma prevenção da eflorescência e uma garantia de melhor aspecto superficial.

A eflorescência certamente irá ocorrer quando o concreto (consistência farofa) que não tiver água suficiente, para a hidratação do cimento, for exposto às intempéries.

·Nenhuma água deve condensar sobre a superfície do concreto durante a cura. Isto pode ocorrer quando o concreto fresco é colocado em uma câmara de cura úmida e quente.
Cuidados também devem ser tomados para prevenir que a água formada pela condensação no teto e nas laterais da câmara respingue sobre o concreto fresco.

Variações no processo de cura freqüentemente causam irregularidades na tonalidade do produto final.
Deve ser notado que o cliente de concreto colorido é muito mais exigente do que o cliente de concreto cinza e, portanto, devem ocorrer maiores cuidados na cura do concreto colorido.

 

- Processo de Manutenção

A limpeza regular do concreto colorido é recomendada. Em geral, um re-selamento pode ser desejável periodicamente, conforme a superfície sofrer desgaste.

A manutenção pode ser acelerada em áreas em que o desgaste seja maior ou em que agentes agressivos sejam utilizados com maior constância.

 

- Concretagem e Acabamento

Coloração final e texturas devem ser pré-aprovadas com um teste em campo.

Assim como todo concreto, a superfície deve estar adequada antes de ser realizada a concretagem, conforme as normas estabelecidas.
A superfície deverá ser compactada, desempenada e acabada conforme o usual.

Cuidado adicional deverá ser observado para que não ocorra excesso na vibração, excesso de acabamento que podem causar excessiva exsudação.

Concreto projetado deve ser projetado na mesma direção para se manter uma uniformidade na aparência.
Não adicione água ao concreto no caminhão caso o mesmo esteja entrando em início de pega ou na superfície durante o processo de acabamento.

 

- Conclusões e recomendações

A estabilidade do pigmento tanto quimicamente quanto fisicamente deve ser levada em consideração ao se pensar em migração de produtos.
O uso de corantes não é recomendado à construção civil, por seu baixo poder de cobertura e sua solubilidade imprópria.

O uso de pigmentos base Negro Fumo é impróprio, pois sua descoloração é eminente e assim, a vida útil do ponto de vista arquitetônico de um concreto ou argamassa é baixa.

Na utilização de pigmentos orgânicos a resistência à alcalinidade, bem como à luz branca, à luz UV e as chuvas, com associada alteração de pH deve ser considerada como principal fator de rejeição deste tipo de produto dentro da construção civil.

O uso de pigmentos inorgânicos metálicos, base óxidos, como o Óxido de Ferro, Óxido de Cromo e Óxido de Cobalto, pode acontecer largamente nos campos de aplicação de construção, pois a durabilidade dos produtos estará associada ao sistema empregado e não ao pigmento, ou seja, à vida útil da estrutura do ponto de vista mecânico, não do ponto de vista arquitetônico.

Cabe ressaltar que para um bom resultado, todo trabalho deve ser executado por profissional qualificado, seguindo instruções de serviço métodos de aplicação indicado pelo fabricante do produto.
É imprescindível a supervisão de um técnico ou engenheiro especialista na área afim, bem como a aquisição dos materiais deve ser de qualidade e com certificação e a garantia do fabricante o mesmo indicando métodos de aplicação.
Fonte: sbrt.ibict.br
Elaborado por Norma Rodel - Rafael Marques Pereira - Técnico de Edificações
Vera Lúcia Schimmelpfennig Borges - Bibliotecária . SENAI-RS

 

Produção de concreto imitando ardósia

A produção de concreto imitando ardósia deve levar areia, mais pigmento esverdeado, água e cimento, sendo que estes materiais devem ser colocados numa forma especial para concreto, com textura.

Para modificar no mínimo a coloração do pigmento é indicado que se utilize cimento branco, ao invés do cimento comum.

 

 

PIB - Parque Industrial Brasileiro
3700m² concretados em apenas um dia

Este centro logístico localizado em Sumaré e compreendido por um galpão com área de 3700m², foi projetado para receber um piso de concreto protendido, em placa única, com dimensões de 40m de largura por 92,5m de comprimento. A definição de datas de início, execução de placa teste, volume de concreto necessário diariamente, volume mínimo de concreto a ser fornecido por hora e paginação de execução foram alguns dos itens discutidos nas reuniões iniciais realizadas com o cliente, o projetista, executor e fornecedor de concreto a fim de estabelecer processos e cumprir o cronograma.

Projeto

De acordo com a Fernandes Engenharia, empresa responsável pelo projeto, outros métodos construtivos como o piso armado ou com fibra, não atenderiam as exigências do cliente, pois não reduziriam a quantidade de juntas. Portanto, a solução escolhida foi o piso protendido que possibilita a eliminação de 95% das juntas, reduz drasticamente os custos com manutenção e recuperação e mantém a estrutura limpa.

O projeto foi elaborado partindo das solicitações de uso do cliente, tais como o tráfego de empilhadeiras, a disposição de peças e equipamentos pesados diretamente sobre o piso e exigência de alta durabilidade. Segundo o projetista Antônio Fernandes, o piso deveria suportar carga de 8 toneladas por m2 e 5 ton/pé porta-pallets. “O piso também foi ancorado no muro de arrimo para auxiliar ao efeito de vento da estrutura”, destaca Fernandes.

Execução

No que se refere à execução, o Eng Kleber da EP – Engenharia de Pisos diz que para a realização deste piso em uma única concretagem, foi necessário realizar uma programação logística operacional eficiente em função da necessidade de recursos materiais, pessoal e equipamentos. “As reuniões prévias e o comprometimento de todos os envolvidos no processo foram fundamentais para a liberação de frentes livres e desimpedidas para a realização de nossos trabalhos”, informa o engenheiro.

Em razão da largura da placa, área a ser executada, velocidade de concretagem, volume de concreto e índice de planicidade e nivelamento do piso, foi utilizado para o sarrafeamento, nivelamento e adensamento do concreto a Laser Screed. Em razão das características deste piso, um outro equipamento Laser Screed reserva foi colocado na obra para qualquer eventualidade.

As etapas de execução podem ser separadas e descritas da seguinte forma:

1ª. Etapa

Colocação das fôrmas, que servirão para a delimitação da área que será concretada e também para contenção da “massa” de concreto aplicada.

2ª. Etapa

Colocação da camada de deslizamento, constituída de filme de polietileno (lona plástica), cuja finalidade é garantir a movimentação da placa em decorrência das variações de comprimento por retração e dilatação térmica do piso de concreto;

Lançamento do concreto utilizando uma bomba lança Schwing de 32 metros

3ª. Etapa

Armação da placa protendida, através do posicionamento das cordoalhas engraxadas, fretagens e demais armações de reforço nos locais pré determinados conforme projeto;

4ª. Etapa

Lançamento, sarrafeamento, adensamento e nivelamento do concreto, neste caso, com o lançamento do concreto através de bomba lança. Esta etapa é realizada com a Laser Screed, sendo que este equipamento executa o controle do nível do piso à laser, por meio de um emissor fixo e dois receptores existentes na máquina, os quais recebem sinais do emissor (5 leituras por segundo), e informam o comando hidráulico que, consequentemente, controla o nível da concretagem com precisão. A Laser Screed, por ser auto-propelida, dispensa o uso de réguas ou fôrmas metálicas durante a concretagem, permitindo a concretagem de grandes áreas rapidamente. Após o lançamento do concreto pela betoneira, a Laser Screed efetua a regularização e desempenamento do concreto por meio de uma rosca-sem-fim e uma barra vibratória existentes em sua extremidade em contato com o piso. A função da rosca-sem-fim é misturar e vibrar muito bem o concreto depois de lançado, provocando sua perfeita homogeneização. A barra vibratória, em função de sua grande potência de vibração, termina o alisamento com uma precisão e aparência impossíveis de se conseguir com outros sistemas. Desta forma, faz melhor homogeneização e adensamento do concreto, aumentando sua resistência à tração na flexão, à compressão e à abrasão.

Execução do piso utilizando a Laser Screed

5ª. Etapa

Aplicação do rodo float metálico para fechamento da superfície recém sarrafeada;

6ª. Etapa

Início do processo de acabamento com as alisadoras duplas de alta rotação com disco de flotação para argamassaneto da superfície;

7ª. Etapa

Aplicação do rodo de corte para correção de possíveis ondulações, objetivando a planeza da superfície, de modo à assegurar a obtenção do índice de planicidade especificado;

8ª. Etapa

Operações finais do processo de acabamento com as alisadoras duplas de alta rotação, dotadas de pás inclinadas para garantir o acabamento liso da superfície;

9ª. Etapa

Execução de cura química, mediante o emprego de materiais específicos para esta finalidade;

10ª. Etapa

Protensão inicial dos cabos (30% da carga de projeto) após o concreto atingir resistência de 10 MPa. As demais etapas de protensão são executadas aos 3 e aos 7 dias (quando o concreto atingir no mínimo 25Mpa).

 

Durante a execução alguns cuidados são importantes. Vale destacar alguns pontos:

· A conferência da uniformidade da sub-base e cota acabada do piso para garantia da espessura definida em projeto.

· O recebimento do concreto em tempo e quantidade suficiente para atendimento ao volume previsto e à velocidade de execução, bem como, uniformidade de dosagem do concreto;

· Lançamento do concreto em camadas uniformes, sem formar pilhas;

· Adensamento do concreto junto às fôrmas, pilares e áreas com reforços de armação (no restante das áreas o adensamento é feito pela Laser Screed);

· Operações regulares e freqüentes de rodo de corte para garantir planicidade;

· Retirada de eventuais fibras que afloram na superfície;

· Início imediato da cura logo após o acabamento superficial;

· Protensão inicial dos cabos no máximo 16 horas após o início do lançamento do concreto.
Última atualização em Sáb, 18 de Agosto de 2012 15:51  

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